Winkelkopf ermöglicht sonst nicht zugängliche Bearbeitungen am Kurbelgehäuse eines Rally-Motors

Der Einsatz von Winkelköpfen in Bearbeitungsmaschinen kann unterschiedliche Gründe haben. Sie minimieren die Anzahl an Werkstückspannungen, reduzieren Bearbeitungszeiten oder können aufwendige Bearbeitungsverfahren vereinfachen. Oft werden Winkelköpfe auch benötigt, um ansonsten unzugängliche Werkstückbereiche zu bearbeiten. Aus diesem Grund setzt auch die Spiess Motorenbau GmbH einen Winkelkopf von ROMAI ein. Das Ditzinger Unternehmen ist spezialisiert auf den Bau von Hochleistungs-Motoren für den Motorsport und entsprechend mit modernsten Bearbeitungszentren ausgestattet. Dazu gehört beispielsweise eine Hermle C 50 U dynamic, auf der in simultaner 5-Achsbearbeitung komplexe Werkstücke von vielen Seiten und aus unterschiedlichen Winkeln zugängig sind. Auf ihr werden unter anderem auch spezielle Kurbelgehäuse für einen neuen Rallymotor bearbeitet, mit dem ein großer Deutscher Automobilhersteller 2013 bei der WRC European Rally Championship an den Start gehen wird.

„Die Kurbelgehäuse sind so komplex konstruiert, dass wir bestimmte Bohrungen, respektive Gewinde, nur mit einem zusätzlichen Winkelkopf bearbeiten können“, erzählt der bei Spiess für die CAM-Programmierung zuständige Christian Huber. Dabei handelt es sich um jeweils drei M6er-Gewinde, die auf Grund diverser geometrischer Beschränkungen ansonsten nicht erreichbar sind. Zum Einsatz kommt ein 90° Winkelkopf mit zurückversetztem Abtrieb von ROMAI (Typ W 5). Diese Winkelköpfe maximieren die nutzbare Werkzeuglänge und werden in Standardausführungen mit unterschiedlichen Größen angeboten. „Die komplexen Geometrien der Kurbelgehäuse machten allerdings konstruktive Änderungen am Winkelkopf, mit angepasster Gehäuseform notwendig“, ergänzt Huber. Zur Fixierung an der Maschinenspindel ist der Winkelkopf mit einer maschinenspezifisch ausgelegten Drehmomentstütze ausgestattet, die ihn gegen Verdrehen sichert.

Die Winkelköpfe aus dem umfangreichen Modulkatalog von ROMAI passen hinsichtlich Qualität und Präzision in die High-Tech-Bearbeitung bei Spiess. Hochpräzisionsspindellager, spezielle Frässpindellager und Kegelradgetriebe mit einer neuen Verzahnungsgeometrie erfüllen höchste Anforderungen. Die spiralverzahnten Kegelräder verfügen durch die große Zahnüberdeckung über eine längere Kontaktlinie und können somit auch mehr Kraft übertragen. Dies sorgt für einen ruhigen Lauf und eine erhöhte Drehmomentübertragung. „Insgesamt eine optimale Lösung für die hoch anspruchsvolle Bearbeitung der speziellen Kurbelgehäuse“, bestätigt Huber.

Autor: ROMAI Robert Maier GmbH

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