Winkelköpfe von ROMAI bei der Motorenfertigung in MAG-Bearbeitungszentren

ROMAI-Winkelköpfe in Form S werden für Bearbeitungen ohne geometrische Beschränkungen eingesetzt

Moderne Fertigungssysteme für die Motorenfertigung müssen höchste Produktivität, Flexibilität und Qualität bieten. Maschinenkonzepte, wie die SPECHT®-Baureihe von MAG Automotive, erfüllen diese Anforderungen. „Einwechselbare Winkelköpfe von ROMAI bringen zusätzliche Flexibilität für die Bearbeitung an schwer zugänglichen Werkstückgeometrien oder vereinfachen oft aufwendige Bearbeitungsverfahren“, erklärt Martin Schmid von der MAG IAS GmbH.

Für die Serienfertigung von Motoren bieten agile Fertigungssysteme mit zusätzlicher Prismenspannung der Werkstücke auf Adapterplatten die geforderte hohe Werkstückflexibilität und Anlagenverfügbarkeit. Sie zeichnen sich durch parallele Prozesse aus, in denen die einzelnen Bearbeitungsvorgänge durch in Reihe verkettete CNC-Maschinen mittels Portalbeladung ausgeführt werden. In MAG Anlagen bilden hierfür die schnellen, robusten und auf hohe Zerspanleistung ausgelegten Einheiten der Produktfamilie SPECHT® 500 DUO, Doppelspindler mit starker Motorspindel (42 kW, 200 Nm, 8.000 1/min), die Basismaschinen. Jeweils optimiert für spezifische Arbeitsinhalte übernehmen diese mit A- und B-Achse, sowie mit Regalmagazinen (2×36 WZ-Plätze) ausgestatteten Bearbeitungszentren die Komplettbearbeitung der Werkstücke. „Je nach Bedarf rüsten wir solche Maschinen mit zusätzlichen Winkelköpfen aus“, schildert Martin Schmid, der bei MAG am Standort Eislingen die Werkzeug- und Prozesstechnologie solcher Anlagen leitet.

Eine SPECHT® 500 Duo für die simultane, 2-spindlige Bearbeitung.

Als Beispiele nennt Schmid Bearbeitungen, die wegen Störgeometrien mit üblichen Werkzeugen und den vorhandenen Maschinenachsen nicht erreichbar oder nur durch Umspannen und zusätzliche Arbeitsschritte zugänglich sind. „Oft sind es auch Konstellationen, wie beispielsweise in einem speziellen Fall zur Bearbeitung von Flanschflächen an einem Motorblock auf einer SPECHT® 500 Duo, in denen Sonderfräswerkzeuge mit Überlänge notwendig wären“, ergänzt Schmid. Solche Werkzeuge verursachen auf Dauer hohe Anschaffungskosten und können je nach Größe bzw. Gewicht für das Werkzeugmagazin zu schwer sein. Abgesehen davon kommt es mit zunehmender Werkzeuglänge bei der Bearbeitung zu Schwingungen, mit letztlich oft nicht akzeptablen Qualitätseinbußen. „In solchen Fällen erfüllen wir mit Winkelköpfen von ROMAI auch bei Semifinish- und Finishbearbeitungen die hohen Qualitätsanforderungen bei der Motorenfertigung“, bestätigt Schmid.

Die Winkelköpfe aus dem umfangreichen Modulkatalog von ROMAI passen hinsichtlich Qualität und Präzision in die auf hohe Fertigungsqualität ausgelegten SPECHT® Bearbeitungszentren. Hochpräzisionsspindellager, spezielle Frässpindellager und Kegelradgetriebe mit spezieller Verzahnungsgeometrie erfüllen höchste Anforderungen. Spiralverzahnte Kegelräder mit großer Zahnüberdeckung und sehr langer Kontaktlinie sorgen für einen ruhigen Lauf und eine erhöhte Drehmomentübertragung. Die Anbindung solcher Winkelköpfe an die Maschinenspindel erfolgt hier über eine HSK 100 Schnittstelle und mittels einer maschinenspezifisch ausgelegten Drehmomentstütze, die den Winkelkopf gegen Verdrehen sichert. Zur Aufnahme der Bearbeitungswerkzeuge sind alle Werkzeugspannsysteme, z. B. Spannzange, Fräsdorn, WFB, HSK, SK, KM, ABS, Capto, uvm. realisierbar.

Wie im Fall der exemplarisch genannten Flanschbearbeitung verbessern die Winkelköpfe von ROMAI die Zugänglichkeit, so dass Standardwerkzeuge eingesetzt werden können. „Das reduziert auf Dauer die Werkzeugkosten, sorgt für hohe Prozesssicherheit, gewährleistet die statistischen Anforderungen an die Qualität und vereinfacht nicht zuletzt Bearbeitungsverfahren, weil, beispielweise wie bei der erwähnten Flanschbearbeitung, eine B-Achsen-Schwenkung gespart wird“, resümiert Schmid.

John Großpietsch

Autor: John Großpietsch

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