MAG: Automotive Lösungen mit System

SPECHT600 L: Hochleistungs-Systemmaschine mit integrierter Hontechnologie

In das Bearbeitungszentrum ist eine neu entwickelte, geregelte elektromechanische und hydraulische Zustellung der Honwerkzeuge integriert. Eine pneumatische Durchmessermessung regelt den Honprozess.

Als Komplettanbieter im Bereich Automotive Systeme bietet MAG einen vielfältigen Baukasten zur Lösung komplexer Bearbeitungsaufgaben, Senkung der Teilekosten und Erhöhung der Werkstück- und Volumenflexibilität. Technologieintegration sowie intelligente Anlagen- und Schulungskonzepte verschaffen im Zusammenspiel den MAG Kunden die nötige Effizienz und Flexibilität, um den verschärften Anforderungen globaler Märkte gerecht zu werden.
Die Automobilhersteller sehen sich bei der Planung, Umsetzung und dem Betrieb ihrer Anlagen zur Großserienfertigung von Zylinderkurbelgehäusen, Zylinderköpfen, Kurbelwellen und weiteren Komponenten aus dem Antriebsstrang einem wachsenden Innovations- und Kostendruck ausgesetzt.

Dr. Sebastian Schöning, President MAG Automotive: „Als Systemlieferant mit großer Tradition nehmen wir immer mehr auch eine Beraterrolle ein.“

Genau hier sieht Dr. Sebastian Schöning, President der Automotive-Sparte bei MAG, die Kernkompetenz seines Geschäftsbereichs: „Mit dem gebündelten Know-how und Erfahrungsschatz der Systemgrößen Cross Hüller, Ex-Cell-O, Boehringer, Honsberg und Lamb verfügt MAG über mehr als nur die passenden Hochleistungsmaschinen für diese Aufgabenstellungen. Wir nehmen für unsere Kunden auch eine Beraterrolle ein, deren Bedeutung durch die zunehmende Komplexität in den globalen Märkten noch verstärkt wird.“ Folglich bietet MAG einen Lösungsbaukasten für effiziente, flexible Systeme zur Großserienfertigung.

Technologieintegration senkt Werkstückkosten
Die Herausforderungen, denen die Automobilindustrie ausgesetzt ist, treiben auch die Neuentwicklungen von MAG. Gezielte Innovationen sollen zur Verbesserung der Effizienz und der Werkstückeigenschaften beitragen. Eine Innovation aus dem Bereich der Fertigbearbeitung betrifft das Feinbohren und Honen auf Fräsmaschinen.

Die modulare Bauweise der Hochleistungs-Systemmaschinen der neuesten SPECHT®-Baureihe von MAG war die Voraussetzung dafür, dass vergleichsweise leichte Modifikationen genügten, um auch die Bearbeitungsschritte Feinbohren und Honen in dieser Systemmaschine abbilden zu können. So kann MAG jetzt die komplette Prozesskette zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen auf Bearbeitungszentren realisieren, von der Rohteil- bis zur Feinbearbeitung von Zylinder- und Kurbelwellenbohrungen, inklusive der hochgenauen Honbearbeitung. Dadurch reduzieren sich Bearbeitungs- und Rüstzeiten, das Nadelöhr Honmaschine entfällt. Dass die Qualitätsanforderungen stimmen, zeigte eine Reihe von erfolgreichen Versuchen an Kundenwerkstücken. Die Anforderungen der Automobilhersteller an die Oberflächenrauheit und die Bohrungsgeometrie wurden sicher erreicht, adäquate Tests mit Kurbelwellenbohrungen lieferten dasselbe positive Resultat.

SPECHT 600 L: Feinbohren und Honen auf einer Maschine.

Mit sechs Metern um einen Meter kürzer als die Vorgängermaschine mit Hydraulikausrüstung: der neue SPECHT 600 E von MAG. Nicht nur der Platzbedarf für die Hydraulikperipherie wird eingespart, auch die Zykluszeiten werden durch die schnelle Aktuierung verkürzt und somit die Produktivität erheblich erhöht.

Intelligent investieren – effizient produzieren
Die komplexen Herausforderungen bei der Großserienfertigung erfordern jedoch nicht nur ständig optimierte Hochtechnologie, sondern auch ein schlüssiges Gesamtkonzept, das auf die Anforderungen des Marktes abgestimmt ist. Die Stichworte lauten Werkstück- und Volumenflexibilität. Bekanntermaßen haben die aktuellen Fertigungssysteme eine Lebensdauer von durchschnittlich 20 Jahren, wobei die Motorengenerationen es höchstens auf sieben Jahre bringen. Wer von Anfang an intelligent investiert, spart sowohl bei der Anschaffung als auch am Umbau. Ein agiles System aus verketteten Fertigungszellen, in welchen mehrere Fräsmaschinen die gleiche Operation ausführen (paralleler Prozess) bietet die Möglichkeit, den Erstinvest gering zu halten und die Fertigungskapazität nach und nach zu erhöhen. Der Einsatz von Adapterplatten spart zudem Investitions-, Prozess- und Umbaukosten durch einheitliche Schnittstellen in der gesamten Anlage, die Beibehaltung von Automation und Vorrichtung bei einem Werkstückwechsel und ein vereinfachtes Teilehandling.
Einen weiteren Stellhebel zur Erhöhung der Produktivität stellen moderne Methoden zur Mitarbeiterschulung dar. MAG bietet ein global einsetzbares, softwarebasiertes Schulungssystem, das für erhöhte Prozesssicherheit und geringe Maschinenstillstandszeiten sorgt und den Mitarbeitern beim Einstieg und der täglichen Arbeit an der Maschine hilft. Die Online-Plattform steht für verschiedene Maschinenmodelle zur Verfügung und bietet mehrsprachige Module für unterschiedliche Zielgruppen wie Maschinenbediener, Elektriker und Mechaniker.

Umfeld- und Energiemanagement
Die Maxime des „Spritsparens“ gilt im übertragenen Sinne auch für die Hersteller von Produktionsmitteln. MAG hat sich durch verschiedene konstruktive und steuerungstechnische Entwicklungen als Mitglied der europaweiten Initiative „Blue Competence“ qualifiziert, die unter anderem vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) getragen wird. Dazu gehören die Entwicklung und der Einsatz elektromechanischer Aktuatoren, die zum Beispiel im Werkzeugmagazin, bei der Werkzeugspannung und im Palettenwechsler zum Einsatz kommen. Dies ermöglicht den Verzicht auf verbrauchs- und wartungsintensive hydraulische Aggregate in der Werkzeugmaschine. Ebenso trägt ein intelligentes, teils softwareunterstützes Umfeld- und Energiemanagement zur Senkung des Energieverbrauchs und der Umweltbelastung bei. Durch den Einsatz der Trockenbearbeitungstechnologie, zustandsorientierte Abschaltung, Energiemonitoring und die Vermeidung von Warmlaufphasen kann der Verbrauch um bis zu 25 Prozent gesenkt werden. Nicht zu vergessen sind dabei die Arbeitsbedingungen, die an einer hydraulikfreien, ohne Kühlschmiermittel betriebenen und lärmoptimierten Maschine erheblich angenehmer sind.

Autor: Redaktion

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