Gegossen oder geschmiedet – immer perfekt gestrahlt

pi05_RMBSMaßgeschneidert auf die Anforderungen von Gießereien und Schmieden

Die Vielfalt der in Guss- und Schmiedeprozessen hergestellten Bauteile kennt kaum Grenzen. Entsprechend vielfältig sind die Lösungen, die Rösler für das anwendungsspezifische Strahlen solcher Werkstücke konzipiert.

Entzundern, Entsanden, Entkernen und Reinigungsstrahlen sind bei Schmiede- oder Gussteilen unverzichtbare Arbeitsprozesse. Speziell für diesen Industriezweig entwickelt Rösler auf die individuellen Anforderungen und Wünsche ausgelegte Anlagenkonzepte – inklusive Automatisierung.

Zwei Motorblöcke in 25 Sekunden strahlen
Für einen weltweit tätigen Hersteller von Powertrainkomponenten konzipierte Rösler die maßgeschneiderte RMBS mit zwei Robotern für das Reinigungsstrahlen von Motorblöcken für Vier-, Sechs- und Achtzylindermotoren im Dreischichtbetrieb. Die trommelförmige, rund acht Meter hohe Anlage verfügt über zwei Strahlkammern, sodass parallel gestrahlt sowie be- und entladen werden kann. Ein mit zwei Greifern ausgestatteter Roboter übernimmt vom Transportband jeweils zwei der bis zu 43 kg schweren Motorblöcke und positioniert diese definiert in einem speziell entwickelten „Zangensystem“ in der Strahlkammer. Die Information, welche Motorblöcke bearbeitet werden, erhalten Roboter und Strahlanlage durch ein Werkstückerkennungssystem. Nach dem Beschicken dreht sich die Trommel um 180° und der teilespezifische Strahlprozess startet. Dabei strahlen vier Rösler Long Life Hochleistungsturbinen Gamma Y 400 mit 22 kW Antriebsleistung aus verschiedenen Winkeln auf die im Zangensystem rotierenden Teile. Je nach Motorblock und Bearbeitungsprogramm liegen die Strahlzeiten zwischen 25 und 55 Sekunden für beide Werkstücke. Danach dreht sich die Trommel wieder, der Roboter entnimmt beide Motorblöcke und platziert sie auf einer Ablage. Dort übernimmt der zweite Roboter die Teile und führt mit ihnen definierte Drehbewegungen durch, um darin befindliches Strahlmittel rückstandslos zu entfernen. Anschließend werden die Motorblöcke auf einem Transportband abgelegt und zur Kontrollstation befördert.

Um eine hohe Verschleißfestigkeit sicherzustellen, bestehen die Strahlkammern aus Manganstahl und sind zusätzlich mit 15 mm dicken, auswechselbaren Manganstahlplatten ausgekleidet. Kettenzüge zum Herausheben der Turbinen und ein schwenkbarer Portalkran erleichtern Wartungsarbeiten an der fundamentlos aufgestellten Anlage.

Kurbelwellen-Strahlanlage mit Zukunft
Eine kurze Taktzeit und ein homogenes Strahlergebnis standen bei der schwedischen Niederlassung eines indischen Automobilzulieferers ganz oben auf der Prioritätenliste, als es um die Investition in ein automatisiertes Strahlsystem für die Bearbeitung geschmiedeter Kurbelwellen ging. Die Teile sind bis zu 700 mm lang, haben einen Hüllkreis von bis zu 200 mm und wiegen zwischen 10 und 25 kg. Rösler löste die Aufgabe mit der innovativen Kurbelwellen-Strahlanlage RKWS, die mit zwei unabhängig voneinander arbeitenden Strahlstationen und einem Roboter ausgestattet ist. Die Anlagensteuerung ist in einen übergeordneten Rechner eingebunden. Dieser liefert die Information, welche Kurbelwelle gestrahlt wird, um das Strahlprogramm automatisch anzupassen.
Der Roboter legt die über ein Transportband angelieferte Kurbelwelle in die Aufnahme ein, die dann mit dem Werkstück durch beide Strahlstationen fährt. Jede Station verfügt über eine Turbineneinheit mit zwei Rösler Turbinen Gamma 400 G mit jeweils 22 kW Antriebsleistung. Sie strahlen jeweils zehn Sekunden aus unterschiedlichen Winkeln mit einem Strahlmitteldurchfluss von bis zu 600 kg/min pro Turbineneinheit (zwei Turbinen) auf die rotierende Kurbelwelle. Dadurch wird bei den stark verzunderten Teilen auch zwischen den Kurbelwellenwangen ein einwandfreies Ergebnis erzielt. Der Roboter entnimmt die Kurbelwelle wieder und legt sie auf einem Transportband ab.
Die Turbineneinheiten der Anlage können getauscht werden. Sie lässt sich dadurch einfach und ohne hohen Aufwand an zukünftige Kurbelwellenvarianten anpassen, wie sie in der Automobilindustrie üblicherweise alle zwei bis drei Jahre neu entwickelt werden.

Autor: Rösler Oberflächentechnik GmbH

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