Doppelpack: Vollautomatisches Entgrat- und Reinigungszentrum für die Johannes Steiner GmbH & Co. KG

Im vollautomatisierten Kombinationszentrum werden hervorragende Entgrat- und Restschmutzergebnisse erzielt.

Erneut haben die Experten von ATL Anlagentechnik Luhden GmbH und LPW Reinigungssysteme GmbH ein gemeinsames Projekt realisiert und damit ein weltweit einmaliges Entgrat- und Reinigungszentrum geschaffen. Für die Johannes Steiner GmbH & Co. KG entwickelte das Powerteam ein Konzept zur vollautomatischen Entgratung, Reinigung und Langzeitkonservierung von Stahl- und Edelstahlteilen.

Qualität auf neuem Level
Die TEM-Techniker und die Reinigungsspezialisten verbindet eine erfolgreiche Unternehmenspartnerschaft. LPW zählt zu den führenden Anbietern hochwertiger Anlagen und Verfahrenstechnologien in der industriellen Bauteilereinigung. Und auch ATL hat sich mit seinen thermischen Entgratanlagen fest am Markt etabliert. „Die vorbereitende, aber vor allem die nachgelagerte Reinigung spielen bei TEM eine große Rolle. Verunreinigungen über einer bestimmten Partikelgröße in beispielsweise den Hydrauliksystemen unserer Kunden können gewaltige Schäden anrichten“, so Jörn Struckmann, Geschäftsführer der ATL Anlagentechnik Luhden GmbH. „Das Projekt bei Steiner hat unsere Kooperation jedoch auf eine neue Stufe gebracht“, fügt Gerhard Koblenzer, Chef der LPW Reinigungssysteme GmbH, hinzu.
Die Johannes Steiner GmbH & Co. KG ist ein Unternehmen mit Tradition. Der 1903 gegründete Familienbetrieb zeichnet sich durch jahrzehntelange Erfahrung, fundiertes Wissen und zukunftsorientiertes Handeln aus.

Der Fokus des Entgrat- und Reinigungszentrums liegt auf der Bearbeitung von Überwurfmuttern für die Automobil- und Hydraulikindustrie.

„Besonderen Wert legen wir auf Forschung und Entwicklung und investieren daher überdurchschnittlich in diesen Bereich. Insgesamt produzieren wir täglich 1,2 Millionen Überwurfmuttern aus Stahl und Edelstahl für das Common-Rail-System sowie 220.000 Schneidringe und 30.000 Nähmaschinenspulen. Qualität steht bei unserer Fertigung im Vordergrund, absolute Präzision ist für uns dabei selbstverständlich“, betont Geschäftsführer Dino Steiner.

Ein vorausschauend produzierender Betrieb wie Steiner ist ständig bestrebt seine Fertigungsprozesse zu optimieren. Dabei geht es nicht nur darum sich vom Wettbewerb abzuheben, sondern seinen Kunden „Qualität auf neuem Level“ zu bieten. Das kürzlich in Betrieb genommene, vollautomatisierte Entgrat- und Waschzentrum wird diesem Claim in jedem Fall gerecht. Bisher konnten die Bauteile erst im Anschluss an die Galvanik einer Qualitätskontrolle unterzogen werden, was nicht nur sehr zeit- und kostenaufwändig war, sondern auch einen hohen Ausschuss bedeutete. Bei den Überwurfmuttern beispielsweise, stellte die manuelle Entgratung aufgrund der gerollten Gewinde eine enorme Herausforderung dar, da die anhaftenden Späne beim Formen direkt mit auf das Gewinde gepresst werden. Erst während der galvanischen Behandlung stellten sie sich wieder auf. „Wir waren also auf der Suche nach einer Methode, die einerseits den Zeit- und Kostenaufwand, andererseits den Ausschuss minimiert“, erklärt der baden-württembergische Produzent und ergänzt: „Für spezielle Muttern experimentierten wir mit dem chemischen Badentgraten. Allerdings brachten uns die hohen Prozesskosten, aber vor allem die mangelnde Umweltverträglichkeit schnell wieder davon ab.“ Schließlich stieß Steiner während seiner Recherche auf die thermischen Entgratanlagen der Niedersachsen.

Flexibilität – der Schlüssel zum Erfolg
Im ATL Versuchs- und Kompetenzzentrum für thermisches Entgraten sowie spezielle Reinigungsaufgaben, ebenfalls ein Gemeinschaftsprojekt der Entgratexperten und LPW, kristallisierte sich letztendlich heraus, dass TEM in Verbindung mit Ultraschallreinigung genau das ist, wonach der Unternehmer aus Wehingen gesucht hatte. Hier wurde auch gemeinsam mit ATL und LPW die Idee eines vollautomatischen Entgrat- und Reinigungszentrums entwickelt. Die Anforderungen sahen dabei wie folgt aus:
– Bearbeitung von Werkstücken aus Stahl und Edelstahl
– Automatischen Be- und Entladen des TEM-Systems
– Maschineller Transport des Entgratguts zur Reinigungsanlage
– Mechanisches Be- und Entladen der LPW-Maschine
– Effektives Entgraten von Einzelteilen, Kleinserien und Massenware
– Trockene, oxidschichtfreie Bauteile nach der Reinigung, Produkte aus Edelstahl zusätzlich fleckenfrei
– Geringer Restschmutzgehalt

Um diesen Punkten gerecht zu werden, konstruierten die TEM-Techniker eine eigens auf Steiner zugeschnittene Anlage auf Grundlage der iTEM400. Und auch LPW ist aufgrund des modularen Aufbaus seiner Reinigungsmaschinen den kundenspezifischen Anforderungen gerecht geworden. Folgende Anlagen wurden schließlich angeboten und installiert:

Thermische Entgratanlage
Maschinenbezeichnung: iTEM400
Entgratkammer: Ø 320 x 300 mm
Max. Bauteilgröße
Zylindrische Bauteile: Ø 310 x 280 mm
Quadratische Bauteile: 220 x 220 x 280 mm
Betriebsgase: Sauerstoff, Methan
Ausstattung/Spezifikationen: Rundtakttisch mit 5 Stationen, Siemens PLC Steuerungssystem mit Touchscreen in der Einhausung montiert, Zykluszeit im Doppelschuss ca. 2 Minuten, maximaler Gasfülldruck von 20 bar
Sicherheitseinrichtung: TÜV, ATEX, CE konform, Gaswarneinrichtung

Reinigungsanlage
Maschinenbezeichnung: PowerJet Twin 670 T4
Chargengewicht/-durchsatz: max. 250 kg, 10-12 Chargen/Stunde
Ausstattung/Spezifikationen: Zentrifugal Separator zum Ausbringen der Oxidpartikel, ca. 5 µm aus Reinigungsbad; Ionenaustauscher für Bad 4, Wasserqualität ständig ca. bei 10 µS/cm; Verdampfer; Dreiphasentrenner mit Absetzbehälter der Oxidpartikel; Ultraschall 6000 W; externe Vakuumtrocknung zur Erhöhung der Spülzeiten

Ein typischer Anwendungsbereich der steinerschen Überwurfmuttern ist die Einspritzanlage von Diesel-Motoren.

„Die Flexibilität der Anlagen von ATL und LPW war bei der Auftragsvergabe ein ausschlaggebender Punkt. Außerdem ging es nicht nur darum etwas zu verkaufen, das Vorhaben an sich stand im Vordergrund“, so Dino Steiner. „Für uns war es in vielerlei Hinsicht eine Premiere. Es ist die erste vollautomatisierte TEM-Anlage, die wir konstruiert haben“, erzählt Jörn Struckmann, „Außerdem arbeiten wir das erste Mal im Anwendungsbereich Verschraubungen für Automobil- und Hydraulikindustrie. Mit diesem Projekt haben wir gezeigt, dass das thermische Entgraten ein vielseitig einsetzbarer Prozess ist, der andere Methoden in den Schatten stellt.“ Gerhard Koblenzer betont: „Gratfreie Bauteile sind die Voraussetzung für hohe Restschmutzanforderungen. Die heutigen Möglichkeiten des TEM-Prozesses schaffen diese in sehr effizienter Form.“

Lohnentgratung für jedermann
Die Realisierung des Projekts dauerte insgesamt circa 12 Monate, davon nahm die reine Maschinenproduktion ungefähr 4 Monate in Anspruch. Der Fokus des neuen, weltweit einmaligen Entgrat- und Reinigungszentrums liegt auf der vollautomatisierten Weiterbehandlung der steinerschen Werkstücke. Täglich werden in einer Schicht durchschnittlich 2 – 3 Tonnen Schüttgut thermisch entgratet und gewaschen. Die Johannes Steiner GmbH & Co. KG hebt sich damit klar von seinen Wettbewerbern ab und erreicht im Hinblick auf Qualität sowie Quantität eine neue Stufe. Zusätzlich agiert Steiner ab sofort als Servicezentrum für Lohnentgratung und Ultraschallreinigung.

Autor: Redaktion

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